本报讯（记者 夏涵婷）近日，在舟山市正源标准件有限公司一间厂房内，自动化设备高效运行，操作人员在一旁随时观察作业情况，四周环境干净有序。“这几年，企业自动化生产水平不断提高，在保障产品质量的同时，整个厂区环境也有了全新改观。”公司总经理助理王斌说。

正源标准件自成立以来，深耕高强度紧固件制造领域，专注于提高技术和工艺，严格把控产品品质，在激烈的行业竞争中站稳脚跟。

作为致力于高强度紧固件研发、生产、销售于一体的企业，正源标准件始终紧跟行业技术前沿发展方向，注重全流程生产中的改良和创新。“现在我们有4套红打螺栓自动生产设备和5套红打螺母自动生产设备，过去的老机器已被完全淘汰。”王斌说。

从2019年起，正源标准件开始着手引入自动化设备，2022年大规模更新加工设备，目前企业已全线覆盖自动化设备。“最初阶段，我们引入红打螺栓自动生产设备与红打螺母自动生产设备各一套，在此基础上进行试验，通过引进、消化、吸收，很快就尝到了甜头，进行了设备的全面更新。”王斌说，企业在技改前，使用旧设备时，需依靠测温枪甚至是工人肉眼观察产品的耐温特性，容易出现偏差，导致产品质量稳定性不高。自动化设备引进后，由机器精准控制淬火温度和时长，并以机械臂代替人工操作，提高了产品精准度。

为最大程度发挥自动化设备效用，正源标准件还邀请行业专家、设备厂家专业人员为员工开展培训。“自动化生产同样需要把控，所有人员都要进行岗前培训，并根据各岗位情况设定培训时长，通常在3个月至一年半。不能胜任的员工，及时进行调岗，确保每名工人都能熟练掌握设备。”王斌说。

引入自动化设备，改进生产工艺，加强人员培训……正源标准件通过一系列举措，深挖降本增效提质潜能，并取得实效。如今，这家企业的产品日产量由过去的1000件提升至1200件，人力成本下降80％。同时，企业在高端紧固件领域逐渐展现硬核实力，深受客户认可。国家南极科考队乘坐的“雪龙”号极地科考船、香港昂船洲大桥等大型建筑和设备仪器上，都有正源标准件产品的踪影。

“我们在紧固件制造领域钻研了40余年，目前生产的螺栓，长度最多能达到八米以上，在国内首屈一指。”王斌说，未来要进一步加快智能化、数字化进程，开发更多高端客户，在专精特新的路上走出自身特色。